Первая отгрузка подводного кабеля

На площадке Инкаба на Дальнем Востоке успешно завершена первая приемка готового подводного волоконно-оптического кабеля — в установленный контрактом срок.  Рассказываем, как устроена эта продукция и чем её производство отличается от всего, что мы делали раньше.

Подводный кабель — редкий случай в кабельной отрасли, после укладки он практически недоступен. Он ложится на дно на глубину до 4 километров, где на каждый квадратный сантиметр давит столб воды весом около 400 килограммов. Любой ремонт — это судно, погодное окно, подъём линии с грунта и недели работы. Поэтому вся конструкция нацелена на одну задачу — повышение надёжности, чтобы поднимать кабель со дна не пришлось.

Замковая броня

Оптические волокна помещены  внутрь стального модуля, герметичного по всей длине.Поверх стального модуля накладывается броня из стальной проволоки в два повива. Проволоки разного диаметра уложены плотно, минимизируя свободное пространство внутри кабеля. Такая структура не даёт проволокам перемещаться под нагрузкой и многократно увеличивает стойкость к внешнему воздействию — якорям, донным тралам, смещению грунта.

Сердечник: герметичность как принцип

Свободное пространство внутри сердечника заполнено специальным герметизирующим составом. Смысл в следующем: если оболочка повреждена, вода не уходит далеко по длине кабеля, состав останавливает её в месте повреждения. От этого напрямую зависит цена аварии. Заменять приходится не всю линию, а короткий участок вблизи повреждения. На систему герметизации, применённую в этой конструкции, нами получен патент.

Почему строительные длины до 50 километров

Кабель выпускается строительными длинами до 50 км, что соответствует мировой практике. Причина не в рекордах. Каждый стык на трассе — отдельная морская операция. Судно останавливается, монтаж идёт на борту, нужны идеальные погодные условия, и в конструкции появляется дополнительная точка потенциального отказа. Чем длиннее непрерывный отрезок, тем меньше таких точек. Для арктических участков, где навигационное окно ограничено четырьмя-пятью месяцами в году, это принципиально.

Корзины вместо барабанов

Отрезок длиной в десятки километров невозможно намотать на кабельный барабан — ни по массе, ни по габаритам. Поэтому в подводном сегменте используют кабельные корзины: у нас на площадке их диаметр — 8 метров.

Кабель укладывают в корзину по кругу, виток к витку, слой за слоем, снизу вверх — сейчас высота уложенной конструкции доходит до 4 метров. Делается это вручную: механизировать процесс пробовали и в мировой практике, но ручная укладка остаётся точнее. Направление укладки строго одно и согласовано с направлением повива брони, иначе в конструкции накапливаются крутящие напряжения, и кабель начинает «жить своей жизнью» при разматывании. И ещё одна деталь: корзина неподвижна, поэтому по кругу, слой за слоем, ходят сами рабочие.

Муфты собираем на берегу

Сейчас на площадке работает не только производство самого кабеля, но и пункт сборки и сварки оптических муфт. Отдельные строительные длины соединяются в единую линию связи ещё до погрузки. На судно уходит готовая линия, а не набор отрезков.

Это заметно меняет экономику проекта. Часть ручных операций уходит из моря на берег: не нужно везти на борт дополнительных специалистов, меньше зависимость от погоды, короче время работы судна.

Погрузка

Она начинается задолго до того, как кабель пойдёт на судно: сначала оценивают, куда и как швартоваться, как выстроить трассу подачи. Сама погрузка — работа многодневная. Кабель идёт с площадки по роликам, а в тэнксе судна его снова укладывают вручную, виток за витком.

Александр Смильгевич — генеральный директор ПАО “Инкаб Холдинг”: 

“Очевидно, что за такими задачами стоит колоссальная техническая работа. Напомню, завод по производству подводного кабеля открыт в июне этого года при поддержке Фонда развития промышленности, за счет льготного займа по программе «Комплектующие изделия». Сегодня производство уже вышло на проектную мощность, а первая отгрузка дала старт большой системной работе на годы вперед. И здесь важны не километры, а то что мы выполнили свои обязательства и перешли от опытных образцов к серийному производству.”

* проект реализуется при поддержке Фонда развития промышленности